当社は、材質、加工サイズ、数量、色、その他の特定のパラメータを含む製品のあらゆる詳細に対して厳格な基準を設けており、レーザー切断から折り畳み、研磨、溶接、組み立てまで、すべてが標準化された要件に従って、図面に厳密に従って製品を製造しています。

工場管理者は、乾式組立ラインの円滑な流れを確保し、作業の重複を避けるために、建設プロセスを合理化する必要があります。工程の前後で作業間の引き継ぎをしっかりと行い、記録をきちんと残しておく必要があります。次工程の建設が前工程の完成品（半製品）に影響を与える可能性がある場合は、前工程の作業者や管理者と協議し、合意に達した後にのみ次工程の建設に入ることができます。損傷や汚染を避けてください。そうでない場合、次工程の作業者や管理者は、損傷の責任を負うことになります。

エンジニアリング製品の実現プロセスのトレーサビリティを社内基準に従って維持します。
各部門は製品品質記録をしっかりと管理する必要があります。各種現場作業記録、材料試験記録、品質検査記録などは、工場の責任者が保管し、最終的にはデータ担当者に引き継いで一元的に保管・保存されます。特に、各種プロセスインターフェースは詳細に記録し、状況を記録し、関係者の責任を明確にする必要があります。

製品の品質を確保するため、当社品質部門は製品組立検査システムを構築し、検査チームリーダーが技術図面、組立図、工程要求事項に基づき、半製品の組立工程において品質、性能、機能性等の検査を実施し、記録を作成しています。不合格製品は、修理・調整の対象となり、直接修理できない部品は廃棄処理に回され、最終的にデータ担当者に引き渡され、一元的に保管・保存されます。

当社の品質部門は、工場で生産された製品が業界の設計基準、検査基準に適合していることを確認し、条件を満たしているかを検査します。設計者、プロジェクトマネージャー、電気プログラマー、組立検査員を組織し、製品の外観、性能、安全マーク、電気規格、手順などを逐一チェックし、記録を作成します。

設置期間中は、当社がすべてのサービス業務を率先して行い、お客様にスキルトレーニングを提供します。設置・試運転後、お客様からサービスのご依頼があった場合は、24時間以内に対応し、48時間以内に現場へ伺います。